Имеется собственный современный АБЗ, на котором изготавливаются пористые(крупно- и мелкозернистые) и плотные (мелкозернистые тип Б, песчаные тип Г) асфальтобетонные смеси. В качестве инертных материалов используются высококачественный щебень, песок из отсевов дробления, песок природный и минеральный порошок МП-1.
ООО «Благовещенский ГБЗ» информирует Вас о завершении строительства и запуске первого в Амурской области завода по производству автоклавного газобетона мощностью 120 000 м3 в год.
ЧТО ТАКОЕ АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН?
Автоклавный газобетон является уникальным высокотехнологичным, экологичным, строительным материалом, относящимся к классу ячеистых бетонов и обладающим рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ, а именно:
-широкое разнообразие размеров – от стандартных прямоугольных блоков до крупных армированных панелей;
-высокая точность изделий – минимально допустимые отклонения от стандартных размеров обеспечивают удобство использования газобетонных конструкций в строительстве, без толстого слоя раствора;
-легкость – вес газобетонных изделий в среднем на 50% меньше, чем у других строительных материалов аналогичных размеров;
-высокая прочность на сжатие – изделия из автоклавного газобетона способны выдерживать большую весовую нагрузку;
-прекрасная звукоизоляция за счет пористой структуры;
-высокий уровень теплоизоляции (в несколько раз выше, чем у керамического кирпича);
-отличная огнестойкость и пожаробезопасность – автоклавный газобетон как огнестойкий материал способен выдерживать огонь от 4-х часов и более;
-стойкость к грызунам и насекомым;
-простота обработки и быстрота монтажа – легкий вес, высокая точность размеров, а также удобство обработки (ячеистый газобетон можно сверлить, пилить, резать, фрезеровать и т.д.) обеспечивают высокую скорость строительства из газобетонных блоков. В среднем скорость застройки с применением ячеистого газобетона в 3 раза выше, чем при возведении зданий из других материалов (например, кирпича).
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА:
Изготовление автоклавного газобетона производится строго согласно отработанной рецептуре, при которой соблюдаются точные пропорции инертных материалов. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель.
После перемешивания смесь из инертных материалов заливается в большие стальные формы на половину их объёма, так как вследствие дальнейшей реакции смесь увеличивается в два раза и заполняет форму до краев и становится пористой. Смесь оставляют в камере созревания на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. ФОТО (Видео заливка инертных в форму, фото созревшей смеси)
После этого материал уже достаточно плотный, но ещё относительно мягкий подаётся на резательный комплекс. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной и горизонтальной резке с помощью триммера, что позволяет иметь блокам геометрическую точность. (Фото резательного комплекса в процессе резки и без)
Нарезанные блоки отправляются в автоклавы. Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу – тоберморит. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. (ФОТО блока-увеличенные поры, фото автоклавов.)
После обработки в печах, остывшие блоки отправляются на упаковку. С помощью лейдера блоки размещают на деревянные поддоны и закрепляются стреп-лентами. Для защиты блоков от внешней среды блоки накрываются пленкой и отправляются на склад хранения.( Фото лейдера в процессе упаковки и склад.)
Каждая партия изготовленного материала подвергается лабораторным испытаниям. По их результатам материал соответствующий ГОСТу подтверждается протоколом испытаний, паспортом качества, сертификатами качества и противопожарной безопасности.
Строительная лаборатория прошла проверку в ФБУ «Амурский ЦСМ» и получила Свидетельство № 17-2017 об оценке состояния измерений в лаборатории от 26 июля 2017 года, что является подтверждением её производственной высокой компетенции и наличием условий необходимых для выполнения измерений в закрепленной за лабораторией области деятельности.
Наша строительная лаборатория оснащена всем необходимым сертифицированным оборудованием и приборами нового поколения, прошедшими плановые поверки и калибровки. Это позволяет лаборатории осуществлять проведение испытаний в полном объеме в соответствии с разрешенным перечнем объектов и контролируемых в них параметров.
Все работы проводятся опытным и квалифицированным персоналом, согласно действующим нормативным документам в области строительства, ГОСТам, ТУ и т.п. После проведения необходимых испытаний Заказчик получает отчет установленного образца.
Воспользовавшись нашими услугами, Вы получаете возможность значительно повысить качество проведения строительных работ и обеспечить экономическую эффективность строительства. Мы готовы работать как с гигантами строительной отрасли, так и с отдельными физическими лицами, обеспечивая максимально сжатые сроки выполнения работ и высокое качество.
Перечень объектов и контролируемых в них показателей в центральной строительной лаборатории:
1 Бетоны тяжелые, мелкозернистые, легкие, химически стойкие, жаростойкие:
- определение прочности при сжатии, осевом растяжении, растяжении при раскалывании, при изгибе разрушающими методами
- определение плотности, влажности, водопоглощения, пористости
- определение водонепроницаемости, водостойкости
- определение прочности механическими методами неразрушающего контроля
- определение морозостойкости (базовым и ускоренным методами)
- определение истираемости.
Испытания проводятся по: ГОСТ 27005-86, ГОСТ 27006-86, ГОСТ 10180-2012, ГОСТ 18105-2010, ГОСТ 22690-88, ГОСТ 10060.0-10060.2-95, ГОСТ 12730.0-78-12730.5-78, ГОСТ 13087-81, ГОСТ 25881-83.
2. Плиты бетонные тротуарные:
- проверка внешнего вида
- определение линейных размеров
- определение прочности при сжатии
- определение морозостойкости
- определение водопоглощения
- определение истираемости
Испытания проводятся по: ГОСТ 10180-2012, ГОСТ 10060.0-10060.2-95, ГОСТ 12730.3-78, ГОСТ 13087-81, ГОСТ 10181-2000.
3 Кирпич и керамические камни. Кирпич и камни силикатные:
- определение предела прочности при сжатии и изгибе
- оценка внешнего вида
- определение водопоглощения
- определение морозостойкости
- определение средней плотности
4. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ:
- определение зернового состава
- определение зерен пластинчатой(лещадной) и игловатой форм
- определение содержания дробленых зерен в щебне из гравия
- определение дробимости (прочности при сжатии)
- определение содержания зерен слабых пород
- определение содержания пылевидных и глинистых частиц
- определение плотности (насыпной, истиной, средней) и пустотности
- определение водопоглощения
- определение морозостойкости
- определение содержания глины в комках
- определение наличия органических примесей
- определение устойчивости структуры щебня (гравия) против распадов
Испытания проводятся по: ГОСТ 8269.0-97
5. Песок для строительных работ, материалы строительные нерудные из отсевов дробления плотных горных пород при производстве щебня:
- определение зернового состава и модуля крупности
- содержание пылевидных и глинистых частиц
- определение содержания глины в комках
- определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм
- определение марки песка по дробимости
- определение истинной плотности
- определение содержания органических примесей
- определение насыпной плотности и пустотности
- определение содержания глинистых частиц методом набухания в песке для дорожного строительства
Испытания проводятся по: ГОСТ 8735-88.
6. Смеси песчано-гравийные, смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов:
- определение зернового состава
- определение формы зерен щебня (гравия)
- определение содержания дробленых зерен в щебне из гравия
- определение дробимости (прочности при сжатии) щебня (гравия)
- определение влажности
- определение содержания зерен слабых пород в щебне (гравии)
- определение содержания пылевидных и глинистых частиц
- определение содержания глины в комках
- определение содержания гравия в ПГС (ЩГПС)
- определение морозостойкости щебня (гравия)
- определение плотности (насыпной, истиной, средней)
- определение пористости и пустотности
- определения водопоглощения щебня (гравия)
- определение марки щебня по водостойкости
- определение зернового состава и модуля крупности песка, входящего в ПГС (ЩГПС)
- определение содержания органических примесей
- определение оптимальной влажности готовой смеси
- определение устойчивости структуры щебня (гравия) против распадов
Испытания проводятся по: ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 8735-88.
7. Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон:
- определение средней плотности асфальтобетона и его минеральной части
- определение остаточной пористости
- определение предела прочности при сжатии
- определение предела прочности на растяжение при расколе
- определение водонасыщения
- определение водостойкости и водостойкости при длительном водонасыщении
- определение характеристик сдвигоустойчивости
- определение состава смесей асфальтобетона
- определение сцепления вяжущего с минеральной частью
- определение однородности смеси
- определение коэффициента уплотнения асфальтобетона в покрытии
Испытания проводятся по: ГОСТ 12801-98.
8. Грунты:
- определение влажности (естественной и оптимальной)
- определение плотности
- определение максимальной плотности грунта
- определение гранулометрического состава методом ситового анализа
Испытания проводятся по: ГОСТ 5180-84, ГОСТ 22733-2002.